Dentro del mundo de los acero Inox y sin entrar en los minerales que lo componen y a mi corto conocer existen varios tipos, generalizando en tres destacamos:
- acero Inox Ferritico:
- Con alto contenido en ferrita (Hierro) tiene un buen comportamiento respecto a la maleabilidad, tenacidad y resistencia mecánica pero en el mar este acero se oxida, se puede comprobar con un imán ya que si pega.
- Acero Inox austenitico.
- Tiene en su aleación mas contenido de níquel y cromo, esta a medio camino con un excelente comportamiento es maleable, tenaz y tiene mas resistencia mecánica que el Ferritico, es valido para el mar, se suele usar mucho en tubos de barandillas etc. y no es magnético (no pega los imanes), aunque se pone feo con algunas pintas de oxido y precipitaciones de carbono dentro del agua del mar.
- Acero Inox molibdeno:
- Tiene en su aleación cromo níquel y molibdeno, tiene menor maleabilidad mayor tenacidad y una excelente resistencia mecánica y soporte a temperaturas, es el mas resistente a la corrosión y al oxido y por supuesto mecanizar este acero es una pesadilla, Es nuestra elección para nuestro barco.
Hemos comprado dos planchas de acero molibdeno AISI 316 de 2 x 1 mt de 8 mm y de 10 mm de espesor, el peso del acero es alucinante lo que denota la extraordinaria densidad de este acero.
Hemos pensado en alquilar un plasma para cortar el acero, pero no sabemos donde alquilarlo y si necesitaría también una botella de nitrógeno o argón para la maquina….. un lio…. Creo que lo vamos ha hacer a la antigua usanza.
Nos proveemos de 2 cajas de discos de radial (grande) de buena calidad (El caballito) y dos radiales (no damos marcas) pero profesionales, ya que van a ir trabajando simultáneamente en los cortes del acero.
Nos vamos a nuestro taller, Somos tres, (Mis hermanos) Pedro, Lucas y yo. Marcamos las chapas evitando al máximo el desperdicio de acero y comenzamos con el corte.
Es increíble la dureza de este acero como se come los discos dios mio………
Las maquinas se van calentando aun alternándonos en los cortes tanto maquina como persona.
El corte de las piezas proyectadas nos ha llevado 2 dias y medio unas 12 horas mas o menos, luego hemos de repasar los cantos de corte para que no queden vivos y corten ( y para que estéticamente quede bien.
Tengo una foto del quillote de fibra que no he colgado en las anteriores entradas, donde se observa el mal estado de la fibra lo suelta y maleada que esta y corrobora la decisión de sustituirla entera.
Una vez cortadas y repasadas las piezas de 10 mm de espesor que conforman el quillote comenzamos a soldarlo con electrodos de 3.25 mm de acero Inox, previamente lo punteamos en múltiples zonas antes de soldar para que la tirada de soldadura no lo deforme y posteriormente lo soldamos con sendos cordones por dentro y por fuera, también vamos turnándonos Pedro y yo.
El quillote esta quedando francamente mejor de lo que esperábamos, el peso acumulado nos hace pensar que no va ser fácil moverlo una vez terminado y mucho menos transportarlo en el velero de Pepe Choni.
Una vez acabado el quillote lo comparamos con el de fibra y verificamos las cotas.
Comenzamos a fabricar las contra cuadernas de acero de 8 mm de espesor según las medidas tomadas en el barco,
Hacemos en las contra cuadernas los puentes de paso de agua y elementos como cables tubos etc.
Es un disparate la dureza de este acero, hacerle un agujero con una broca lo demuestra, hemos de usar brocas de cobalto y las brocas convencionales ( no especiales) llegan a tener un diámetro máximo de 16/17 mm, no es viable comprar utensilios especiales para abrir agujeros de 28/30 mm para dejar pasar los pernos de la orza.
Así que nos hemos tenido que fabricar herramientas y adaptar plaquitas de torno el vaso de taladrado para poder hacer los taladros usando el torno como muestra esta imagen. (un montón de horas).
Ya tenemos terminado el quillote y las contracuadernas ahora tenemos que pasar el examen final "Montarla"
No hay comentarios:
Publicar un comentario